Технология вакуумной пропитки
Наше предприятие обладает требуемой научно-технологической базой, современным оборудованием, и необходимым опытом для производства изоляционных цилиндров путем намотки  и пропитки тканевых материалов (стекло-волокно, арамидное волокно, кевлар) в вакуумной среде.
Внутри сложных  высоковольтных электрических аппаратов, работающих в диапазоне напряжения от 72,5 до 1000 кВ, очень часто приходится использовать композиционные материалы, которые по технологии пропитываются полимерной смесью в вакууме. В дополнении, учитывая направление изделий нашего предприятия, для некоторых применений в  высоковольтных устройствах вакуумные пропитанные трубы становятся более предпочтительнее традиционных труб с мокрой намоткой.
Процесс
Технология вакуумной пропитки, по сравнению с традиционной влажной, способна полностью исключить наличие микроёмкостей воздуха внутри композиционных материалов и оптимизировать адгезию в глубине между армированными волокнами (или тканью) и матрицей (полимерной эпоксидной смесью), получая вследствие этого наилучшие электрические и механические характеристики.
Буквальным образом процесс основан на сухой намотке длинных волокон (стеклянных, гибридных или арамидных)   на специально разработанные металлические оправки – сердечники, имеющих различные диаметры и длину. Угол намотки может быть выбран для каждого слоя намотки, чтобы дать композиционным материалам определенную механическую характеристику, запрошенную клиентом в зависимости от конечного применения.
После сухой намотки полуфабрикат пропитывают системой на основе эпоксидной смолы в условиях вакуума. Это дает возможность полимерной матрице проникнуться внутрь волокон тканной основы, исключая  при этом любое присутствие или захват воздушных пузырьков внутри продукта. Последующая операция термической полимеризации приводит композиционные материалы в стабильную и необратимую фазу, снабжая изделие повышенными электрическими и механическими характеристиками.
После данного этапа выполняется необходимая механическая обработка, возможное приклеивание к металлическим фланцам (если требуется) и наносится финишный слой лака.
Обычно изоляционные цилиндры компонуются металлическими фланцами, когда  требуются соединение с другими деталями системы в процессе сборки, Готовые изделия изоляционные цилиндры с металлическими фланцами так называемые изоляционные тяги используются внутри высоковольтных электрических устройствах, таких как автоматические выключатели, разъединители и других силовых электрических устройствах.
О производстве
Основываясь на требованиях клиентов, изоляционные цилиндры, могут быть произведены и обладать свойствами, такими как например высоко-температурное сопротивление класса B. Что касается класса H, который имеет хорошие диэлектрические качества и механическую прочность, то изделия данного класса широко применяются в ограничителях, изоляторах, и непосредственно как изоляционные тяги устройств 35kV, 110kV, 220kV, 500kV 1000kV.
Намотка цилиндров (трубок) в различных спецификациях (Ø:19÷500мм)  может производиться согласно технических требованиям клиентов, включая маркировку, механическую обработку и покрытие, специальные параметры намотки.
Наше предприятие строго контролирует качество своих изделий, поэтому выходной контроль проводит обязательные испытания на проверку главных производительных параметров.
Применение
Возможные габариты (длина, толщина стены, диаметры) очень гибки и могут быть изготовлены на заказ в процессе обсуждения заказа. Компоновка металлическими фланцами также является частью периферийного профиля нашего производства.
Наши вакуумные изоляционные цилиндры, исходя из нашего производственного опыта,  находят применение в следующих устройствах:
  • Внутренняя основа опорного полимерного изолятора
  • Внутренняя основа высоковольтных измерительных конденсаторов
  • Подвижные изоляционные тяги для дугогасительных камер ВВ устройств
Безусловные технические требования, применяемые ко всем изделиям на предприятии:
  1. Внешний вид: чистый, гладкий и сухой. Отсутствие трещин, зарубок, вмятин внутри полости
  2. Номинальные диаметры (Внутр. Внеш.) разрешенные расхождения по длине указаны в таблице ниже
  3. Отсутствие разъединений, царапин, забоин после механической обработки
  4. Физическая, механическая и диэлектрическая производительность должна соответствовать таблице ниже.
  5. Все стандарты изделий приемлемы и могут быть согласованы
Таблица главных размеров

Перечень обязательных испытаний выходного контроля:

Испытания
Испытательная станция для проведения выходного контроля готовых изделий включает 5 типов исследований:
  • Высоковольтная лаборатория 750 кВ
  • Установка 1000 kN для испытаний под нагрузкой
  • Установка измерения на предел прочности при изгибе
  • Установка испытания на нагрев
  • Установка измерения на сопротивление усталости

Возникли вопросы? Пожалуйста, напишите нам